久久日韩精品,在线免费看av不卡,欧洲精品一区二区三区在线观看,日韩限制级电影在线观看

車殼簡介

汽車車身外殼絕大部分是金屬材料，鋼板、碳纖維、鋁、強化塑料等，不同用途的汽車外殼、不同部位的材料不同。一般是鋼板，奧迪高檔車是鋁，賽車是碳纖維，悍馬H2的引擎蓋是強化塑料的。早期的轎車車身沿用了馬車車身結構，整個車身以木材料為主。1912年由愛德華·巴特首次制成了全金屬的車身，1925年文森卓·蘭西亞發明了承載式車身，車身由鋼板沖壓成型的金屬結構件和大型覆蓋件組成，這種金屬結構的車身一直沿用至今，得到不斷的完善和發展。

從20世紀70年代開始轎車車身鋼板采用鍍鋅薄鋼板。鍍鋅薄鋼板廣泛應用在汽車上，這是因為它有良好的抗腐蝕能力。早年人們在試驗中發現，將鐵和鋅放人鹽水中，二者無任何導線聯結時，鐵和鋅都會生銹，鐵生紅銹，鋅生“白銹”；若在二者間用導線聯結起來，則鐵不會生銹而鋅生“白銹”，這樣鋅就保護了鐵，這種現象叫犧牲陽極保護。工程師正是將這種現象運用到實際生產中，生產了鍍鋅鋼板。 經研究，在鍍鋅量350克/平方米（單面）時，鍍鋅鋼板在屋外的壽命（生紅銹），田園地帶約為15一18年，工業地帶大約3一5年，這比普通鋼板長幾倍甚至十幾倍。

在現代，汽車生產中，使用得最多的還是普通低碳鋼板。低碳鋼板具有很好的塑性加工性能，強度和剛度也能滿足汽車車身的要求，同時能滿足車身拼焊的要求，因此在汽車車身上應用很廣。為了滿足汽車制造業追求輕量化的要求，鋼鐵企業推出高強度汽車鋼材系列鋼板。這種高強度鋼板是在低碳鋼板的基礎上采用強化方法得到的，抗拉強度得到大幅增強。利用高強度特性，可以在厚度減薄的情況下依然保持汽車車身的機械性能要求，從而減輕了汽車重量。例如BH鋼板是在低強度的條件下，經過沖壓成形之后，進行烤漆加工熱處理，以提高其抗拉強度。對比之下，以往生產的強度在440MPa的鋼板，在采用這種加工技術以后強度可增加到500MPa。原來用厚度1毫米鋼板做側面板，用高強度鋼板只需厚度0.8毫米。采用高強度鋼板還可以有效地提高汽車車身的抗沖擊性能，防止在行駛中由于路面的砂石飛濺碰撞產生凹痕，延長了汽車的使用壽命。
車用高強度鋼板應具有高強度和延塑性好的特點。目前高強度鋼有BH鋼（烤漆硬化鋼板）、雙相DP鋼、相變誘導塑性鋼（TRIP）、微合金M鋼、高強度無間隙固熔IF鋼等。它們一般用于需高強度、高抗碰撞吸收能、成形要求嚴格的零件，例如輪圈、加強構件、保險杠、防撞杠，隨著性能及成型技術的進步，高強度鋼板被用于汽車的內外板件，例如車頂板、車門內外板、發動機艙蓋、行李艙蓋等上?，F在許多中高檔轎車都采用高強度鋼板。
近年來在中高檔汽車上越來越多使用了鋁或塑料等非鋼鐵材料做車身部件，例如奧迪A2全鋁制車身，日產SUV“奇駿”用塑料做前翼子板，更多的乘用車保險杠用塑料制成。
許多人認為，車身安全不安全，重要是車身牢固不牢固，鋼板厚度越厚，也就越安全。但現代的轎車設計恰恰不是這樣考慮，設計者從力學研究的角度出發，該柔軟的地方就柔軟，該剛硬的地方就剛硬，根據不同的受力狀況，讓部分車體在碰撞時起到吸能分散的作用，盡量減弱沖擊力。已達到最大限度的保護駕駛員及成員的目的。

汽車車殼如何安裝

1.安裝前包圍

1)安裝前擦拭部件周圍，清除油漬、污垢等。，使裝修部位清潔干燥，并做好安裝前的準備工作。

2)準備安裝工具和材料。常用的安裝工具包括手鉆、錘子、螺絲刀、扳手和鉗子。準備好大型外殼組件的所有部件，并根據安裝說明的要求進行相應的準備。

3)根據前安裝位置的要求，在車前鉆安裝孔，同時清除孔邊周圍的毛刺。

4)從保險杠下部插入前蓋，對準安裝孔，從側面擰緊。

2.安裝側外殼
側機箱分為左右兩部分，安裝方式與前機箱相同。

1)清理安裝現場，準備好票裝工具和材料，做好安裝前的各項準備工作。

2)根據安裝要求鉆安裝孔。打開門，將側機殼放在安裝位置，鉆安裝孔，擰緊。

3.安裝后環繞

后機殼的安裝方式與前機殼相同，但在制造時，后機殼上的消聲器排氣口變大，更具美感。安裝汽車周邊裝飾時的注意事項

1.大型外殼組件的選擇是關鍵。

所選大圍總成的型號和顏色要與原車相匹配協調，使整車處于和諧狀態，為大圍裝飾的成功奠定了基礎。這樣安裝相對簡單方便，也容易保證安裝質量。

2.選擇安裝企業。

安裝大型圍護結構時，所選擇的安裝企業必須正規，具備必要的設備和技術，并具有裝飾件制造商或汽車制造商許可的經銷和安裝資質，以保證大型圍護結構總成的質量和安裝維護能力。

3.安裝后的注意事項

安裝后要索要保修卡，并妥善保管，以便在使用中出現問題時及時獲得保修。

捷豹XE簡介

捷豹XE是由捷豹自主研發生產的全新中型豪華運動轎車。捷豹XE采用了一系列在該細分市場中首次運用的捷豹頂級創新科技，包括全新的Ingenium發動機系列，以及其輕量化架構和成熟的底盤技術等，而這些技術均是在英國設計、加工和制造完成的。